模态分析是研究结构动力特性一种方法，一般应用在工程振动领域。其中，模态是指机械结构的固有振动特性，每一个模态都有特定的固有频率、阻尼比和模态振型。分析这些模态参数的过程称为模态分析。按计算方法，模态分析可分为计算模态分析和试验模态分析。 由有限元计算的方法取得——计算模态分析；每一阶次对应一个模态，每个阶次都有自己特定的频率、阻尼、模态参数。 通过试验将采集的系统输入与输出信号经过参数识别获得——试验模态分析。 通常，模态分析都是指试验模态分析。

采样频率，也称为采样速度或者采样率，定义了单位时间内从连续信号中提取并组成离散信号的采样个数，它用赫兹（Hz）来表示。采样频率的倒数是采样周期或者叫作采样时间，它是采样之间的时间间隔。通俗的讲采样频率是指计算机单位时间内能够采集多少个信号样本

（1） 制造误差 在联轴器的加工工程中，由于工艺或测量等原因造成端面与轴心线不垂直或端面螺栓孔的圆心与轴颈不同心。这种情况的联轴器处会产生一个附加弯矩，但这个弯矩的大小和方向不随时间及运行条件的变化而变化，只相当于在联轴器处施加了一个不平衡力，其结果是在联轴器附近产生较大的Ⅰ阶振动，通过加平衡块的方法容易消除。 （2） 安装误差及其他影响 在排除了加工误差引起的不对中后，实际可以将不对中分为冷态不对中和热态不对中两种情况。其中冷态不对中主要是指在室温下由于安装误差造成的对中不良；热态不对中指机组在运行过程中由于温度等因素造成的不对中，其主要原因有： 1)基础受热不均。 2)机组各部件的热膨胀变形和扭曲变形。 3)机组热膨胀时由于滑动表面的摩擦力及导向键磨损引起轴承座倾斜和侧行。 4)由于转子的挠性和重量分配不均匀，转子在安装之后产生原始弯曲，进而影响对中。 5)地基下沉不均。 上述热变形的影响，导致转子轴颈中心在轴承中的位置发生变化，一旦轴颈与轴承的相对位置发生改变，轴承油膜的动特性会随之发生改变，而且会在联轴器处产生附加弯矩。

1、传感器出厂自带标准灵敏度需要在系统中输入标准灵敏度进行测量保证精度 2、安装方式，尽量保证刚性连接 3、保证线缆连接不弯曲，线缆弯曲过大也会导致测量精度变化

近期有项目测试不同种类电机（风机、动力电机等）的振动测试，选用了测试测量行业应用的三轴振动传感器530A-50，低噪声配套线缆 13M4-10， 4通道智能振动变送器IN-LDG，经过搭配使用后，客户发现测试的数据不稳定，波动很大；有时还有振动幅值信号开机测量时很大，后面信号又变小等种种不稳定的情况，后经软硬件技术工程师，远程协助客户进行问题排查，发现了测量对像变频电机的信号干扰大，现场干扰对采集的波形造成不稳定的影响造成，深入分析发现造成的问题原因是：530A-50是一款测试测量环境下使用的三轴振动传感器，这种应用环境普遍环境较为理想，无太大的干扰源问题，故配套的低噪声配套线缆 13M4-10，这种电缆是一分三BNC线接头，未独立设计标准的屏蔽接地线缆；找到问题原因后............

共振是振动频率与系统频率完全相同、拍频振动是频率相似幅值相同的两个振动叠加。

轴承指的是转子不对中通常是指相邻两转子的轴心线与轴承中心线的倾斜或偏移程度。 转子不对中可以分为联轴器不对中和轴承不对中、联轴器不对中又可分为平行不对中、偏角不对中和平行偏角不对中三种情况；轴承不对中包括偏角不对中和标高变化两种情况，其结果是在联轴器处产生附加弯矩。

1、轴承的故障频率与其他故障频率不同； 2、轴承故障频率是转速频率的非整数倍； 3、内外环故障频率的和频=“轴承滚动体通过频率”(滚动体个数 X RPM)； 4、轴承内环故障频率往往伴有1 X 转速频率的边带；

工业设备的振动状态监测是一种常用的预防性维护方法，它可以帮助工厂管理人员及时掌握设备的运转状况，发现运转不正常的情况，并预测故障的发生。具体来说，振动监测可以带来以下几个方面的好处： 1、减少设备故障：通过振动监测可以及时发现设备的异常振动情况，从而判断设备是否存在故障或潜在故障。这样就可以采取相应的维修或更换措施，避免因设备故障引起的停产和浪费。 2、提高设备可靠性：振动监测可以帮助工厂管理人员了解设备的运转状况，及时做好设备的检修、调整和保养，延长设备的使用寿命。通过对设备振动信号的分析，可以判断设备是否存在磨损、松动、偏心等问题，及时采取措施进行维护和保养，提高设备的可靠性和稳定性。 3、降低维护成本：通过振动监测可以实现对设备的精准维护，避免不必要的维护和更换，降低维护成本。同时，振动监测还可以帮助工厂管理人员制定更加科学合理的维护计划，提高维护效率和质量。 总之，工业设备的振动状态监测是一种非常重要的预防性维护方法，它可以帮助工厂管理人员及时发现设备故障和潜在故障，提高设备可靠性和稳定性，降低维护成本，从而为企业带来更大的经济效益。

滚动轴承故障的特征频率就是轴承故障产生的振动频率。典型的轴承故障特征频率有四种，分别为：BPFO-外圈故障特征频率；BPFI-内圈故障特征频率；BSF-滚动体故障特征频率和FTF-保持架故障特征频率。